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基于MAGMASOFT模擬下的一體壓鑄結(jié)構(gòu)件的模具溫度控制

區(qū)別于傳統(tǒng)壓鑄件，大型一體壓鑄結(jié)構(gòu)件關(guān)注的重點由原來的氣孔，縮孔轉(zhuǎn)換到現(xiàn)在的成型分析，應(yīng)力分析，產(chǎn)品結(jié)構(gòu)設(shè)計和模具溫度與生產(chǎn)節(jié)拍的控制。

半固態(tài)鑄造合金流變成形的數(shù)值模擬研究現(xiàn)狀及展望

半固態(tài)漿料打破了傳統(tǒng)的鑄造成形模式，能形成球晶，能有效地減少內(nèi)部缺陷，提高合金的力學(xué)性能，并具有較低的成形溫度，模具受到的熱沖擊比較小，使模具的使用壽命得到延長。

汽車減震塔的鋁合金壓鑄工藝優(yōu)化

通過采用局部激冷方法等工藝措施，解決了局部厚大部位的縮孔缺陷，最終獲得質(zhì)量良好的鋁合金減震塔壓鑄件。

閥體壓鑄工藝設(shè)計及優(yōu)化

閥體是汽車油缸零部件安裝的重要載體，其形狀比較復(fù)雜，對氣密性、精度、力學(xué)性能要求較高，且需要批量生產(chǎn)，因此采用壓鑄生產(chǎn)。

前油封法蘭盤氣孔缺陷分析及解決

用數(shù)值模擬技術(shù),合理布置排氣槽與渣包可以有效地解決壓鑄件氣孔缺陷。

大型離合器殼體高致密性壓鑄

真空壓鑄鋁合金鑄件內(nèi)部孔洞缺陷的改善狀況表明，多向高速實時控制抽真空系統(tǒng)用于壓鑄機輔助抽真空，幾乎完全消除了鑄件的氣孔、縮松缺陷，產(chǎn)品的內(nèi)部質(zhì)量良好，合格率明顯提高。

ETC節(jié)氣門鋁殼體鑄件壓鑄方案的優(yōu)化與應(yīng)用

本文通過借助MAGMASOFT的DOE功能，在ETC節(jié)氣門鋁殼體鑄件前期，進行不同澆注方案和多種工藝參數(shù)模擬分析對比與優(yōu)化，以此選擇最優(yōu)方案，從而減少開發(fā)周期，并保證此產(chǎn)品一次試模成功性和順利量產(chǎn)與交付。

基于數(shù)值模擬的鎂合金壓鑄件性能

通過分析普通壓鑄和真空壓鑄件的微觀組織和力學(xué)性能。結(jié)果表明，真空壓鑄能夠獲得充型完整、外觀優(yōu)良的鎂合金壓鑄件，并且其抗拉強度和伸長率較普通壓鑄件分別提高14.1%和42.1%。

離合器殼體壓鑄成形的缺陷分析及對策

針對某離合器殼體鋁合金的壓鑄成形，應(yīng)用數(shù)值模擬方法，了解鋁合金液體流動充型狀態(tài)與鑄件缺陷的分布，優(yōu)化了鑄件的澆注系統(tǒng)與排氣系統(tǒng)，大大降低了模具的開發(fā)周期。

鋁合金殼體壓鑄工藝的設(shè)計及優(yōu)化

根據(jù)分析結(jié)果優(yōu)化原工藝方案，對優(yōu)化方案進行再一次的模擬分析，得到符合生產(chǎn)要求的工藝方案。

汽車發(fā)動機鋁合金前蓋的壓鑄工藝優(yōu)化

通過分析模擬結(jié)果，提出了壓鑄工藝優(yōu)化方案；并再次模擬了優(yōu)化后的充型與凝固過程，分析了溫度場變化、氣壓變化及凝固情況，初步驗證了優(yōu)化方案的合理性。

一種壓鑄合金鑄態(tài)缺陷的研究與對策

結(jié)果表明，對熔體的攪拌使合金成分均勻；使用致密過濾網(wǎng)以減少氧化夾雜；增加保壓時間以減少縮孔產(chǎn)生；優(yōu)化澆注系統(tǒng)或采用真空壓鑄系統(tǒng)來減少零件內(nèi)的卷氣缺陷。

缸蓋罩高真空壓鑄工藝的應(yīng)用分析

壓鑄開發(fā)階段對一款缸蓋罩殼體零件分別采用高真空壓鑄工藝和普通排氣塊工藝進行試生產(chǎn)，通過對鑄件質(zhì)量的分析，發(fā)現(xiàn)高真空工藝可以在壓鑄速度與鑄造壓力都較低的情況下獲得合格的鑄件。

小型支架一模多腔壓鑄模具開發(fā)

運用ProCAST對一模多腔的小型支架模具的流動充型進行了數(shù)值模擬，根據(jù)模擬結(jié)果對澆注系統(tǒng)設(shè)計方案進行優(yōu)化，實現(xiàn)了多腔的流動平衡。

鋁鑄件低壓鑄造充型過程的卷氣研究

有研究者發(fā)現(xiàn)，如果低壓鑄造過程中的增壓速度過快，導(dǎo)致金屬液充型速度超過臨界充型速度值(0.5 m/s)，從而產(chǎn)生卷氣、卷渣缺陷，降低鑄件的力學(xué)性能。
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